Verniciatura a polveri

La tecnologia

Il processo di verniciatura elettrostatica a polveri polimerizzabili termoindurenti  rappresenta una tecnologia efficace ed affidabile per la protezione dei metalli dagli agenti aggressivi.

I pezzi in lavorazione vengono ricoperti, per mezzo di un atomizzatore, di polvere verniciante a base di resine sintetiche, preferibilmente epossidiche. I pezzi vengono poi sottoposti ad un campo elettrostatico ad alta tensione che li rende carichi positivamente. A questo punto un flusso d’aria fa sì che la polvere verniciante, caricata negativamente, aderisca alla superficie dei pezzi grazie all’attrazione elettrostatica. La fase successiva prevede il passaggio attraverso un forno di cottura, ventilato a circolazione d’aria forzata, con temperatura variabile tra i 160 e i 200° C, a seconda del tipo di vernice e dello spessore del metallo. Il calore provoca prima la fusione della vernice e poi un processo di polimerizzazione che crea molecole ad alto peso molecolare per reticolazione dei monomeri.

Il risultato è la formazione di uno strato verniciante compatto, omogeneo e aderente, dallo spessore nettamente superiore a quello ottenibile con vernice liquida (si superano agevolmente i 100 micrometri), con elevate caratteristiche di resistenza fisica – sia per durezza che per elasticità – e chimica.

Le resine epossidiche

Le resine epossidiche sono polimeri termoindurenti derivati dall’epicloridina (clorometiossirano), un composto organico clorurato derivato dall’ossido di propilene. Esse contengono, nel loro precursore liquido, l’anello epossidico a tre atomi. Pur essendo sostanzialmente dei polieteri, mantengono il nome di “epossidiche” a causa della presenza dei gruppi epossidici:

Gruppo epossidico

Queste resine sono dotate di caratteristiche fisiche superiori rispetto a quelle di altri polimeri e tempi di reazione più brevi rispetto alle resine poliesteri e vinilesteri. In particolare offrono un’ottima resistenza chimica a vari agenti aggressivi, poiché formano strati vernicianti compatti e non porosi, quindi non permeabili all’umidità atmosferica o anche ambienti più corrosivi. Pur non formando uno strato elastico, la resistenza alla piega è comunque elevata, data la continuità e l’aderenza dello strato polimerizzato. Le superfici, pur non avendo elevati valori di gloss, hanno grande brillantezza e buona intensità di colore, con una buona resistenza al graffio.

La struttura produttiva

Sono due le linee di processo che danno a PAINTER la capacità di gestire qualsiasi contesto di verniciatura a polveri termoindurenti. Vengono applicate polveri termoindurenti nella versione Epoxy/Poliesteri, con tinta a scelta del cliente nella gamma c.a. RAL con spessori medi applicati pari a circa 80-90 μm al netto della misura dell’eventuale rivestimento di zinco.

Particolare importanza viene data in entrambe le linee a cicli completi di pretrattamento chimico, studiati in dettaglio allo scopo di esaltare i vantaggi della verniciatura a polveri: tempi rapidi, spessori medi elevati, ottima qualità superficiale, resistenza e durata nel tempo. Queste le operazioni preliminari di preparazione dei manufatti, previste come standard normale di produzione, ma comunque modificabili in caso di particolari esigenze del cliente. Tra questi hanno particolare importanza la sabbiatura e il fosfosgrassaggio.

La Linea 1 è  dotata di sistemi totalmente automatizzati idonei ad un ciclo completo di trattamento chimico
pre verniciatura ed è composta da otto zone, ciascuna adibita ad una fase di lavorazione:

  • zona di carico dei manufatti su bilancelle movimentate da una catena trasportatrice;
  • tunnel di trattamento chimico, costituito da una camera attrezzata con ugelli a pressione, alimentati da pompe in continuo per una completa ed efficace copertura dei pezzi. Il tunnel è alimentato da due vasche separate nelle quali sono contenuti due differenti trattamenti chimici, applicati consecutivamente attraverso circuiti separati;
  • tunnel di lavaggio successivo ai primi pretrattamenti: anche in questo tunnel i pezzi sono bagnati attraverso una serie di ugelli ad alta pressione. Sono disponibili due vasche separate che possono contenere due differenti prodotti chimici: generalmente il primo è un lavaggio con acqua, mentre il secondo può contenere trattamenti con agenti protettivi;
  • fase finale di lavaggio con acqua demineralizzata a bassa conducibilità elettrica (inferiore ai 30 μS) per una completa rimozione dei sali di trattamento non ancorati, senza lasciare alcun deposito salino dannoso sotto lo strato di vernice;
  • forno di asciugatura ad aria filtrata;
  • cabina di verniciatura dotata di sistemi automatici per creare il campo elettrostatico utilizzato per l’adesione della polvere verniciante, con aspirazione e filtraggio delle emissioni;
  • forno di asciugatura e polimerizzazione;
  • stazione di scarico delle bilancelle.

La linea 1 consente di trattare manufatti con dimensioni fino a 8000 x 2500 x 3300 e peso per bilancella fino a 1400 kg.

La Linea 2 è anch’essa idonea ad un ciclo completo di pretrattamento chimico e consente sia la verniciatura automatica che quella manuale. La linea è costituita dalle seguenti zone/fasi, analogamente alla linea 1:

  • zona di carico dei manufatti sulle bilancelle movimentate da una catena trasportatrice;
  • tunnel di trattamento chimico costituito da una camera attrezzata con ugelli a pressione alimentati da pompe in continuo per una completa ed efficace copertura dei pezzi. Il tunnel è alimentato da 2 vasche separate nelle quali sono contenuti due differenti trattamenti chimici che vengono applicati consecutivamente attraverso circuiti separati;
  • tunnel di lavaggio successivo ai primi pretrattamenti: anche in questo tunnel i pezzi sono bagnati attraverso una serie di ugelli ad alta pressione. Sono disponibili due vasche separate che possono contenere due differenti prodotti chimici: generalmente il primo è un lavaggio con acqua mentre il secondo può contenere trattamenti con agenti protettivi;
  • fase finale di lavaggio con acqua demineralizzata a bassa conducibilità;
  • forno di asciugatura ad aria filtrata;
  • cabina di verniciatura automatica;
  • cabina di verniciatura manuale dotata di sistemi automatici per creare il campo elettrostatico, aspirazione e filtrazione delle emissioni;
  • forno di asciugatura e polimerizzazione;
  • stazione di scarico delle bilancelle.

La linea 2 consente di lavorare pezzi di dimensioni fino a 3000 x 1800 x 1000 mm.

La Linea 3  è costituita dalle seguenti zone/fasi:

  • zona di carico dei manufatti sulle bilancelle movimentate da una catena trasportatrice;
  • cabina di verniciatura manuale dotata di sistemi automatici per creare il campo elettrostatico, aspirazione e filtrazione delle emissioni;
  • forno di polimerizzazione;
  • stazione di scarico delle bilancelle.

La linea 3 consente di lavorare pezzi di dimensioni fino a 2700 x 3000 x 1300 mm.

 

Gli ingombri massimi dei prodotti lavorabili in azienda con questa tecnica fa sì che con le sue tre linee PAINTER sia in grado di verniciare a polveri qualsiasi manufatto autotrasportabile. Una tecnica che è oltretutto a basso impatto ambientale, in quanto non utilizza solventi o metalli pesanti. Uno dei tanti aspetti  della particolare sensibilità per l’ambiente che PAINTER ha sempre avuto.